100立方化粪池在垃圾中转站的防渗漏特殊工艺

100 立方化粪池在垃艺工殊特漏渗防的站转中圾中转站的防渗漏特殊工艺

垃圾中转站的 100 立方化粪池，面临高浓度渗滤液的长期侵蚀，防渗漏是核心要求。一旦渗漏，不仅污染土壤和地下水，还会加剧周边环境恶化。采用特殊防渗漏工艺，能从根源解决这一问题。

渗漏风险的主要来源

渗滤。御抵期液成分复杂且腐蚀性强。垃圾中转站的污水含大量有机酸、硫化物，pH 值常低于 5，对化粪池的侵蚀性是普通污水的 3 倍。普通防腐工艺难以长期抵御。

高水位运行增加渗漏压力。垃圾中转站污水排放量波动大，化粪池。口破突漏渗为成易常处于满负荷状态，池体承受持续水压。传统接缝处易成为渗漏突破口。

地基沉降导致结构开裂。垃圾中转站地面荷载大，地基易发生不均匀沉降，使化粪池池体产生微小裂缝。裂缝会随时间逐渐扩大，最终引发渗漏。

玻璃钢化粪池本体的防渗漏工艺

采用双层池体结构设计。内层为耐腐蚀玻璃钢，厚度 12mm，外层为增强玻璃钢，厚度 8mm，两层之间填充 3cm 厚的聚氨酯发泡层。形成 “防腐 + 结构 + 缓冲” 的三重防护。

池体接缝采用热熔焊接工艺。拼接处用专用热熔机加热，使两层玻璃钢熔融结合，焊缝宽度≥5cm，强度与本体一致。完全消除接缝渗漏隐患。

内壁喷涂聚脲防腐涂层。涂层厚度 2mm 以上，固化后拉伸强度≥20MPa，断裂伸长率≥300%。能适应池体微小变形，持续阻挡腐蚀性介质渗透。

基础施工的防渗漏强化

地基做固化处理。开挖后铺设 30cm 厚的级配砂石，掺入 5% 水泥碾压夯实，地基承载力提升至 200kPa 以上。减少后期沉降风险。

浇筑钢筋混凝土防渗底板。底板厚度 20cm，配置 φ12mm 钢筋，间距 20cm，混凝土抗渗等级 P8。底板与池体之间铺设 2cm 厚的橡胶止水带。

设置环向排水沟。在基础周边开挖 30cm×30cm 的排水沟，内铺透水土工布和碎石，接入中转站污水管网。防止地表积水渗入地基，影响池体稳定性。

管道连接的防渗漏措施

进出水管采用法兰式柔性连接。管道选用 UPVC 材质，直径 200mm，与化粪池接口处安装可曲挠橡胶接头，允许 3° 偏转。避免管道沉降导致接口撕裂。

管道外壁做防腐处理。缠绕玻璃纤维布 3 层，涂刷环氧树脂 3 遍，干膜厚度≥0.5mm。增强管道抗腐蚀能力，与化粪池寿命同步。

设置防渗检查井。在管道与化粪池连接处设置检查井，井壁采用砖砌加水泥砂浆抹面，底部做 10cm 厚混凝土防渗层。便于监测和维修接口处的渗漏情况。

回填与周边防护工艺

采用级配砂石分层回填。回填材料选用粒径 5-20mm 的砂石，分层夯实，每层厚度 20cm，压实系数≥0.95。避免回填土沉降对池体产生附加应力。

池体周边设置防渗隔离带。在回填层外侧铺设 1.2mm 厚的 HDPE 防渗膜，膜体幅宽 6m，搭接宽度 10cm，采用热熔焊接。形成围绕化粪池的防渗屏障。

地表做硬化处理。化粪池顶部 50cm 范围内浇筑 C20 混凝土，表面向周边找坡 2%，防止雨水积聚渗入。混凝土中掺入聚丙烯纤维，提升抗裂性。

防渗漏的检测与维护工艺

竣工前进行 72 小时闭水试验。池内注满水至设计水位，观察 3 天，水位下降不超过 2cm，周边无渗漏痕迹。试验合格方可投入使用。

安装渗漏监测系统。在池体外侧和周边土壤中埋入湿度传感器，实时监测渗漏情况，数据接入中转站中控系统。异常时自动报警，便于及时处理。

定期进行防腐层修复。每 2 年检查一次池体内壁聚脲涂层，发现破损处用专用修补材料修复，面积超过 10% 时整体重涂。持续保持防腐防渗能力。

100 立方化粪池在垃圾中转站的防渗漏，需从本体、基础、管道等多环节采用特殊工艺，形成完整的防渗体系。只有针对性解决高腐蚀、高水压、高沉降的特殊环境问题，才能确保化粪池长期稳定运行，为垃圾中转站的环保达标提供基础保障。